Jakie są najczęstsze ryzyka związane z relokacją maszyn i jak ich uniknąć?

Przenoszenie parku maszynowego to proces wymagający ogromnej precyzji. Nawet najmniejszy błąd na etapie planowania może skutkować wielodniowymi przestojami i ogromnymi stratami finansowymi. Poznaj 8 najczęstszych zagrożeń, które mogą pojawić się podczas relokacji maszyn i linii produkcyjnych — oraz dowiedz się, jak skutecznie im zapobiegać.

8 głównych ryzyk podczas relokacji maszyn

1. Ryzyko „najtańszej oferty"

Jeśli jesteś na etapie zbierania ofert na wykonanie relokacji Twojej maszyny lub linii produkcyjnej i na 3–4 wyceny jedna jest rażąco niska — zachowaj czujność.

W polityce zamówień publicznych oraz w dużych organizacjach w takich sytuacjach stosuje się kryterium „rażąco niskiej ceny". Wymaga ono wyjaśnień od oferenta lub odrzucenia jego propozycji. Znacznie zaniżona oferta najczęściej kryje w sobie wiele wyłączeń, które później będą wymagały dodatkowych nakładów finansowych, aby bezpiecznie sfinalizować projekt. Niestety, często niepoprawnie oszacowane oferty składają firmy bez doświadczenia i potencjału realizacyjnego, w myśl zasady „jakoś to będzie".

2. Wybór niedoświadczonego wykonawcy

Brak doświadczenia nie zagwarantuje poprawnej i bezpiecznej realizacji projektu — za to z pewnością dostarczy problemów. Niesolidni wykonawcy często nie posiadają odpowiedniego zaplecza planistycznego i dysponują niewielką polisą OC z dużą ilością wyłączeń.

Jeśli chcesz mieć pewność bezpiecznego wykonania zadania, zleć je doświadczonej firmie, która oprócz referencji jest w stanie udostępnić kopię polisy OC na równowartość minimum 2 000 000,00 EUR. Daje to gwarancję utrzymania najwyższych standardów.

3. Niezgodność danych technicznych z rzeczywistością

Problem ten dotyczy zwłaszcza starszych maszyn, których dokumentacja techniczna jest niepełna lub podczas wieloletniego użytkowania wprowadzono w nich modyfikacje nieujęte w papierach. Najczęściej spotykane rozbieżności to:

• większa waga rzeczywista niż zakładana w dokumentacji;
• większe gabaryty maszyny;
• obecność dodatkowych elementów i osprzętu.

Skutkiem jest dobór niewłaściwego sprzętu i konieczność jego wymiany w trakcie pracy. Profesjonalna firma potrafi to jednak zweryfikować na wczesnym etapie, zapewniając płynność działań.

4. Ograniczenia przestrzenne na hali

Najczęstszym problemem infrastrukturalnym jest zbyt mały prześwit w bramach lub ciągach komunikacyjnych. Wynika to z faktu, że maszyny często są wprowadzane na miejsce jeszcze przed całkowitym wykończeniem hali lub w toku jej pracy dostawiono nowe urządzenia, co zmieniło układ przestrzenny.

Skutkuje to koniecznością zmiany trasy przejazdu (na znacznie dłuższą), demontażu przeszkód, a w skrajnych przypadkach nawet naruszenia elementów konstrukcyjnych budynku. Aby tego uniknąć, należy bezwzględnie przeprowadzić wizję lokalną, by namierzyć punkty krytyczne jeszcze przed startem projektu.

5. Niewystarczająca nośność posadzki

Ciężkie maszyny mogą przekraczać dopuszczalną nośność posadzki lub stropów. Zignorowanie tego parametru prowadzi do uszkodzeń infrastruktury, zagrożenia dla zdrowia pracowników i przymusowego wstrzymania prac. Przekroczenie dopuszczalnych nacisków przez niedoświadczonego wykonawcę może doprowadzić nawet do katastrofy budowlanej, za co grozi odpowiedzialność prawno-karna.

6. Brak odpowiedniego sprzętu

To częsta bolączka firm, które twierdzą, że „na wszystkim się znają". Jako TAKETECH wielokrotnie prowadziliśmy awaryjne dokończenia realizacji po niesolidnych wykonawcach, którzy poddali się w trakcie pracy z powodu braku zaplecza technicznego.

Przykłady braków to m.in.: żuraw o zbyt małym udźwigu, brak certyfikowanych zawiesi, niewystarczająca liczba rolek transportowych czy wózki widłowe o nieodpowiednich parametrach.

7. Problemy organizacyjne i komunikacyjne

Brak ustalonych standardów pracy, niedoprecyzowane role, brak koordynacji i szczątkowa komunikacja prowadzą do chaosu. Efektem są opóźnienia, błędy w demontażu oraz montażu, a także zwiększone ryzyko wypadków. Ponadto Inwestor często nie ma wiedzy o faktycznym postępie prac. Wybór partnera posiadającego sprawdzone procedury całkowicie niweluje ten problem.

8. Ryzyko uszkodzenia maszyn

To najbardziej dotkliwe ryzyko, wiążące się z bezpośrednimi stratami i przestojami w produkcji. Choć uszkodzenia wynikają ze splotu nieszczęśliwych okoliczności, rzetelny wykonawca jest na to przygotowany.

Dobra polisa OC (np. na kwotę 2 mln EUR) to podstawa. Brak klarowności ze strony wykonawcy w kwestii udostępnienia warunków ubezpieczenia powinien być potraktowany jako poważna „czerwona flaga".

Jak zminimalizować ryzyko podczas relokacji?

Aby cały proces przebiegł bez zakłóceń i nieoczekiwanych przestojów, należy trzymać się kilku żelaznych zasad:

• przeprowadzić wizję lokalną weryfikowaną przez doświadczonego inżyniera;
• zweryfikować dane techniczne maszyn i twardo skonfrontować je z rzeczywistością;
• stworzyć alternatywne scenariusze realizacji (zawsze trzeba mieć w zanadrzu plan „B");
• współpracować wyłącznie z doświadczonymi partnerami dysponującymi odpowiednim zapleczem;
• zadbać o skrupulatne dokumentowanie każdego etapu prowadzonych prac.